Zajmujemy się projektowaniem i realizacją instalacji sprężonego powietrza, dostosowanych do indywidualnych potrzeb zakładów przemysłowych oraz obiektów usługowych. W ramach jednej z ostatnich realizacji uczestniczyliśmy w budowie nowej hali serwisu blacharsko-lakierniczego w branży automotive. Wykonaliśmy kompletny projekt wykonawczy, a następnie przeprowadziliśmy montaż nowoczesnego systemu pneumatycznego. Zachęcam do zapoznania się z tym studium przypadku, w którym przedstawiamy szczegóły inwestycji.
Projektowanie i montaż instalacji sprężonego powietrza w obiektach takich jak hale serwisowe wymaga wyjątkowej precyzji oraz dopasowania rozwiązań do specyfiki pracy obiektu. Kluczowe etapy obejmują:
-
szczegółową analizę zapotrzebowania na sprężone powietrze w poszczególnych strefach hali,
-
dobór średnic rurociągów w taki sposób, aby zminimalizować spadki ciśnienia,
-
wybór systemu rur odpornego na warunki środowiskowe i zgodnego z normami bezpieczeństwa,
-
zaplanowanie możliwości łatwej rozbudowy instalacji w przyszłości,
-
wykonanie bezpiecznych przejść przez ściany o odporności ogniowej (PPOŻ).
W realizowanym przez nas projekcie szczególny nacisk położyliśmy na optymalizację zużycia energii oraz zapewnienie maksymalnej niezawodności działania systemu w wymagających warunkach środowiska hali blacharsko-lakierniczej.
W ścisłej współpracy z inwestorem oraz nadzorem inwestorskim przygotowaliśmy projekt wykonawczy instalacji sprężonego powietrza, który stał się podstawą do rozpoczęcia prac montażowych. Zrealizowaliśmy trzy niezależne linie rurociągów sprężonego powietrza, zaprojektowane tak, aby były zasilane z jednej wspólnej kompresorowni.
Do budowy systemu zastosowaliśmy aluminiowe rurociągi INFINITY, charakteryzujące się niewielką masą – co znacząco ułatwia i przyspiesza montaż – oraz wysoką odpornością na korozję. Dzięki idealnie gładkiej powierzchni wewnętrznej rur system ten minimalizuje spadki ciśnienia, zwiększając efektywność przesyłu sprężonego powietrza.
Dodatkowym atutem jest estetyczne wykończenie instalacji, które sprawia, że rury pneumatyczne doskonale prezentują się również w obiektach, gdzie instalacja pneumatyczna jest w pełni widoczna.
Dwa z wykonanych rurociągów zaprojektowaliśmy w układzie pierścieniowym, tworząc zamknięte pętle wokół hali, natomiast trzeci rurociąg powstał w układzie liniowym. Średnice poszczególnych odcinków dobraliśmy na podstawie szczegółowych obliczeń, uwzględniających całkowite zapotrzebowanie hali na sprężone powietrze, długość tras przesyłowych oraz ciśnienie robocze instalacji. Przyjęliśmy, że maksymalny spadek ciśnienia w najdalszych punktach poboru nie może przekroczyć 4%, co gwarantuje utrzymanie wysokiej sprawności całego systemu. Więcej o naszych usługach projektowych poczytaj na https://www.pneumat.com.pl/biuro_projektowe
Najdłuższy rurociąg, obsługujący halę blacharni, wykonaliśmy w średnicy fi40×1,5 mm. Dwa krótsze odcinki, zlokalizowane w hali lakierni, mają średnicę fi32×1,5 mm. Zejścia do punktów poboru sprężonego powietrza zrealizowaliśmy w średnicach fi20×1,5 mm lub fi32×1,5 mm – w zależności od indywidualnego zapotrzebowania w poszczególnych strefach hali. Instalacja pneumatyczna ma łączność długość około 600 metrów bieżących.
W ramach inwestycji zaprojektowaliśmy i dostarczyliśmy również kompletne wyposażenie kompresorowni. Zamontowaliśmy dwie sprężarki – jedną w wersji stałoobrotowej oraz drugą z napędem zmiennoobrotowym i inwerterem. Taki zestaw umożliwia precyzyjne dopasowanie produkcji sprężonego powietrza do realnego zapotrzebowania, ograniczając straty energii i znacząco redukując koszty eksploatacji.
Kompresorownia została wyposażona w filtr ciśnieniowy sprężonego powietrza z automatycznym spustem kondensatu. Pod zbiornikami zamontowaliśmy spusty kondensatu ze sterownikami czasowymi, a odprowadzany kondensat kierowany jest do separatora wody i oleju. Dzięki temu instalacja spełnia wymogi ochrony środowiska i minimalizuje wpływ na otoczenie.
Punkty poboru sprężonego powietrza w hali zostały dostosowane do indywidualnych wymagań procesów technologicznych. W wybranych miejscach zastosowaliśmy sam filtroreduktor, w innych – filtroreduktor z naolejaczem (zobacz smarownice na https://www.pneumat.com.pl/smarownica), a tam, gdzie wymagała tego specyfika pracy urządzeń, zamontowaliśmy kompletny blok przygotowania powietrza. Tego typu układy i zestawy znajdziesz na https://www.pneumat.com.pl/stacja_przygotowania_sprezonego_powietrza
W najniżej położonych odcinkach instalacji wykonaliśmy spusty kondensatu, wykorzystując trójniki odprowadzające i dwa zawory. Takie rozwiązanie umożliwia skuteczne usuwanie wilgoci z systemu oraz zapobiega gromadzeniu się kondensatu w rurociągach, co przekłada się na większą niezawodność i dłuższą żywotność instalacji.
Podczas realizacji inwestycji szczególny nacisk położyliśmy na bezpieczeństwo przeciwpożarowe instalacji. W trzech miejscach konieczne było wykonanie przejść rurociągów przez ściany o klasie odporności ogniowej REI 60. W tych punktach zastosowaliśmy specjalistyczną masę uszczelniającą oraz opaski ogniochronne, co zapewniło zachowanie wymaganych parametrów odporności ogniowej i pełne bezpieczeństwo eksploatacji systemu.
Po zakończeniu montażu wykonaliśmy wszystkie procedury odbiorowe, w tym próbę szczelności instalacji oraz odbiór techniczny. Cały system został odpowiednio oznakowany, a punkty poboru sprężonego powietrza otrzymały czytelne etykiety. Inwestor otrzymał również instrukcję obsługi instalacji oraz przeszkolony został personel w zakresie prawidłowego użytkowania i konserwacji systemu.
Dodatkowo przygotowaliśmy pełną dokumentację powykonawczą. W efekcie inwestor zyskał nowoczesny, energooszczędny i w pełni bezpieczny system sprężonego powietrza, precyzyjnie dopasowany do wymagań hali serwisu blacharsko-lakierniczego.
Planujesz budowę nowej hali produkcyjnej lub modernizację obecnej instalacji sprężonego powietrza? Skontaktuj się z naszym zespołem ekspertów Pneumat. – przygotujemy dla Ciebie indywidualną koncepcję i zaproponujemy rozwiązania idealnie dopasowane do specyfiki Twojej firmy.
